Sissejuhatus ebanormaalsete osakeste/graanulite materjali ja täiustamisse (Buhler Fumsun CPM graanulitehas)

1. Pelletimaterjal on painutatud ja ühel küljel on palju pragusid
See nähtus ilmneb tavaliselt siis, kui osakesed lahkuvad rõngasvormist. Kui lõikeasend reguleeritakse rõngasvormi pinnast kaugele ja tera on nüri, siis lõikeriist purustab või rebib osakesed vormiaugust välja pigistades, mitte ei lõika neid ära. Sel ajal painduvad mõned osakesed ühele poole ja teisel küljel tekib palju pragusid.

Täiustamismeetodid:
• Suurendage rõngasvormi survejõudu söötmisel, st suurendage rõngasvormi surveastet, suurendades seeläbi graanulimaterjali tihedust ja kõvadust;
• Purustage söödamaterjal peenemaks. Kui lisatakse melassi või rasvu, tuleks parandada melassi või rasvade jaotumise ühtlust ning lisatavat kogust tuleks kontrollida, et suurendada graanulimaterjali kompaktsust ja vältida sööda pehmenemist.
•Reguleerige lõiketera ja rõngasvormi pinna vahelist kaugust või asendage see teravama lõiketeraga;
•Liimtüüpi granuleerimislisandite kasutamine osakeste vahelise sidumisjõu parandamiseks.

2. Horisontaalsed praod läbivad kogu osakeste materjali
Sarnaselt stsenaariumis 1 esinevale nähtusele tekivad osakeste ristlõikes praod, kuid osakesed ei paindu. Selline olukord võib tekkida suures koguses kiudaineid sisaldava koheva sööda granuleerimisel. Kuna kiud on pikemad kui pooride suurus, põhjustab kiudude paisumine osakeste ekstrusioonil osakeste materjali ristlõikes põikisuunalisi pragusid, mille tulemuseks on kuusekoore sarnane sööda välimus.

Parandamise viisid:
• Suurendage rõngasvormi survejõudu etteandel, st suurendage rõngasvormi surveastet;
• Kontrollige kiudude purustamise peenust, tagades, et maksimaalne pikkus ei ületaks ühte kolmandikku osakeste suurusest;
• Suurendage tootmist, et vähendada stantsimisava läbiva sööda kiirust ja suurendada kompaktsust;
• Pikendage karastamisaega mitmekihiliste või katlatüüpi konditsioneeride abil;
•Kui pulbri niiskusesisaldus on liiga kõrge või sisaldab karbamiidi, on võimalik saada ka kuusekoorelaadne sööda välimus. Lisatud niiskuse ja karbamiidi sisaldust tuleks kontrollida.

3. Pelletimaterjalides tekivad vertikaalsed praod
Sööda koostis sisaldab kohevat ja kergelt elastset materjali, mis imab vett ja paisub konditsioneeri abil reguleerides. Pärast rõngasvormiga kokkusurumist ja granuleerimist see vee ja tooraine enda elastsuse mõjul tükkideks puruneb, mille tulemuseks on vertikaalsed praod.

Parandamise viisid on järgmised:
• Muutke valemit, aga see võib vähendada tooraine maksumust;
• Kasutage suhteliselt küllastunud kuiva auru;
•Vähendage tootmisvõimsust või suurendage stantsava efektiivset pikkust, et maksimeerida sööda retentsiooniaega stantsava avas;
•Liimi lisamine aitab vähendada ka vertikaalsete pragude teket.
 
4. Pelletimaterjalide kiirguspragunemine ühest allikapunktist
See välimus näitab, et graanulimaterjal sisaldab suuri graanulite tooraineid, millel on karastamise ja noolutamise ajal veeauru niiskust ja soojust raske täielikult imada ning mis ei pehmene nii kergesti kui teised peenemad toorained. Jahutamise ajal põhjustavad erinevad pehmenemisastmed aga kokkutõmbumise erinevusi, mis viib radiaalsete pragude tekkeni ja pulbristumise kiiruse suurenemiseni.
 
Parandamise viisid on järgmised:
Kontrollige ja parandage tooraine peenust ja ühtlust, nii et kõik toorained tuleb karastamise ajal täielikult ja ühtlaselt pehmendada.

5. Pelletimaterjali pind on ebaühtlane
Ülaltoodud nähtus seisneb selles, et pulber on rikas suurte osakestega toorainete poolest, mida karastamise käigus ei saa täielikult pehmendada. Granulaatori vormiavast läbimisel ei segune see hästi teiste toorainetega, mistõttu osakesed tunduvad ebaühtlased. Teine võimalus on see, et karastatud ja karastatud tooraine seguneb aurumullidega, mis tekitavad sööda osakesteks pressimise käigus õhumulle. Hetkel, kui osakesed rõngasvormist välja pigistatakse, põhjustavad rõhu muutused mullide purunemise ja osakeste pinnale ebatasasuste tekkimise. See olukord võib tekkida iga kiudaineid sisaldava sööda puhul.

Täiustamismeetodid:
Kontrollige pulbrilise sööda peenust korralikult, et kõik toorained saaksid konditsioneerimise ajal täielikult pehmeneda; märkimisväärse kiudainesisaldusega toorainete puhul, kuna need on altid aurumullidele, ärge lisage sellele valemile liiga palju auru.

6. Habemelaadne graanulimaterjal
Kui lisatakse liiga palju auru, ladestub liigne aur kiududesse või pulbrisse. Kui osakesed rõngasvormist välja pressitakse, põhjustab kiire rõhumuutus osakeste purunemise ja valgu või osakeste tooraine pinnalt väljaulatuvuse, moodustades okkalisi vurrusid. Eriti kõrge tärklise- ja kiudainesisaldusega sööda tootmisel on olukord tõsisem, mida rohkem auru kasutatakse.

Parendamise meetod seisneb heas karastamises.
•Suure tärklise- ja kiudainesisaldusega sööda puhul tuleks kasutada madalrõhuauru (0,1–0,2 MPa), et veest ja soojusest täielikult vabaneks sööda imendumine;
• Kui aururõhk on liiga kõrge või rõhureduktsiooniklapi taga olev allavoolu toru on regulaatorist liiga lühike (üldiselt peaks see olema üle 4,5 m), siis aur ei eralda oma niiskust ja soojust eriti hästi. Seetõttu jääb pärast konditsioneerimist toorainesse auru, mis võib granuleerimise ajal põhjustada eespool mainitud vurrutaoliste osakeste efekti. Lühidalt öeldes tuleks pöörata erilist tähelepanu auru rõhu reguleerimisele ja rõhureduktsiooniklapi paigaldusasend peab olema õige.

7. Üksikud osakesed või osakesed, mille värvus on isendite vahel erinev, mida tuntakse üldtuntud nimetuse "lillematerjalid" all.
See on tavaline veeloomasööda tootmisel, mida iseloomustab peamiselt see, et rõngasvormist ekstrudeeritud üksikute osakeste värvus on tumedam või heledam kui teistel tavalistel osakestel või on üksikute osakeste pinnavärv ebaühtlane, mõjutades seeläbi kogu söödapartii välimust.
• Veeloomade sööda toorained on koostiselt keerulised, sisaldades mitut tüüpi toorainet ja mõningaid komponente lisatakse suhteliselt väikestes kogustes, mille tulemuseks on ebarahuldav segamisefekt;
• Granuleerimiseks kasutatavate toorainete ebajärjekindel niiskusesisaldus või ebaühtlane segamine segistisse vee lisamisel;
• Korduvalt granuleeritud taaskasutatud materjal;
•Rõngasvormi ava siseseina ebaühtlane pinnaviimistlus;
• Rõngasvormi või surverulli liigne kulumine, ebaühtlane väljavool väikeste aukude vahel.