Sööda tegeliku tootmise korral võib erinevatel põhjustel moodustada rõnga ja surverulli vahel “materiaalne pott”, mis põhjustab selliseid probleeme nagu segamine, ummistus ja graanulaatori libistamine.
Oleme juhtumi saidi praktilise analüüsi ja kogemuste kaudu teinud järgmised järeldused:
1 、 Toorainetegurid
Suure tärklisesisaldusega materjalid on altid auru želatiniseerimisele ja neil on teatud viskoossus, mis soodustab vormimist; Suure jämeda kiududega materjalide puhul tuleb granuleerimisprotsessi ajal hõõrdumise vähendamiseks lisada kvantitatiivset kogust rasva, mis on kasulik tsükli vormi läbimiseks ja sellest tuleneval granuleeritud materjalil on sujuv välimus.
2 、 Ebaõige stantsirulli kliirens
Hallitusrullide vahe on liiga suur, põhjustades materjalikihi hallitusrullide vahel liiga paksud ja ebaühtlaselt jaotunud. Rõhurull on ebaühtlase jõu tõttu libisemisele altid ja materjali ei saa välja pigistada, mille tulemuseks on masina ummistus. Masina ummistuse vähendamiseks tuleks tähelepanu pöörata hallituse rullide vahelise lõhe kohandamisele tootmise ajal, tavaliselt on eelistatud 3-5 mm.
3 、 Auru kvaliteedi mõju
Ideaalsed tingimused granuleerimisprotsessi jaoks on: tooraine sobiv niiskusesisaldus, suurepärane aurukvaliteet ja piisav karastamisaeg. Osakeste hea kvaliteedi ja suure väljundi tagamiseks tuleks tagada ka granulaatori erinevate ülekandeosade normaalse toimimine ka granulaatori palsamisse siseneva kuiva küllastunud auru kvaliteet.
Auru halva kvaliteedi tulemuseks on konditsioneerist väljumisel materjali kõrge niiskusesisaldus, mis võib hõlpsalt põhjustada hallituse augu ummistust ja libiseda rõhurulli granuleerimisprotsessi ajal, mille tulemuseks on masina ummistamine. Täpsemalt väljendatud:
① Ebapiisav aururõhk ja kõrge niiskusesisaldus võib materjali liiga palju vett imada. Samal ajal, kui rõhk on madal, on ka temperatuur materjali karastamise korral madal ja tärklis ei saa hästi želatiinida, põhjustades halva granuleerimisefekti;
② Aururõhk on ebastabiilne, kõikuv kõrgelt madalalt ja materjali kvaliteet on ebastabiilne, põhjustades granulaatori voolu, ebaühtlase materjali janu ja hõlpsa ummistuse korral suuri kõikumisi normaalsete tootmisprotsesside ajal.
Aurukvaliteedist põhjustatud masinapedude arvu vähendamiseks peavad söödavabriku operaatorid pärast igal ajal karastamist tähelepanu pöörama materjali niiskusesisaldusele. Lihtne viis määramiseks on haarata konditsioneerist peotäis materjali ja hoida seda pallis ning lasta lahti hajutada.
4 、 Uute rõngaste kasutamine
Üldiselt tuleb uue rõnga suremise korral jahvatada see õliste materjalide jahvatamisel, mis on asjakohane umbes 30% liivast ja jahvatada umbes 20 minutit; Kui granuleerimiskambris on mitu materjali ja vool väheneb jahvatamisega võrreldes, on see suhteliselt stabiilne ja kõikumine on väike. Sel ajal saab masina peatada ja granuleerimise olukorda saab kontrollida. Granulatsioon on ühtlane ja ulatub üle 90%. Sel hetkel kasutage järgmise ummistuse vältimiseks õliseid materjale liivamaterjali vajutamiseks ja asendamiseks.
5 、 Kuidas ummistust kõrvaldada
Kui rõngasvorm on tootmisprotsessi ajal blokeeritud, kasutavad paljud söödavabrikud materjali puurimiseks elektrilisi külvikuid, mis kahjustab hallituse augu sujuvust ja kahjustavad osakeste esteetikat.
Parem soovitatav meetod on rõngasvormi keetmine õlis, milleks on rauaõli pannil kasutamine, mootoriõli sinna sisse tõmmata, sellesse blokeeritud vormi kasteda ja seejärel allosas kuumutada ja aurutada, kuni seal on pragunemisheli, ja seejärel võtke see välja. Pärast jahutamist on paigaldamine lõpule viidud ja granulaator taaskäivitatakse vastavalt töö spetsifikatsioonidele. Rõngavormi blokeerivad materjalid saab kiiresti puhastada, kahjustamata osakeste viimistlust.
Postiaeg: 19. juuli-20123
