Sööda tegelikul tootmisel võib erinevatel põhjustel tekkida rõngasvormi ja surverulli vahele “materjalipott”, mis toob kaasa probleeme, nagu granulaatori kinnikiilumine, ummistus ja libisemine.
Oleme juhtumi saidi praktilise analüüsi ja kogemuste põhjal teinud järgmised järeldused:
1、Tooraine tegurid
Kõrge tärklisesisaldusega materjalid on altid auruga želatiniseerumisele ja neil on teatud viskoossus, mis soodustab vormimist;Kõrge jämeda kiuga materjalide puhul tuleb granuleerimisprotsessi ajal hõõrdumise vähendamiseks lisada kvantitatiivne kogus määret, mis on kasulik materjali läbimiseks rõngasvormist ja tekkiv granuleeritud materjal on sileda välimusega.
2. Vale stantsirulli kliirens
Vormirullide vahe on liiga suur, mistõttu on vormirullide vaheline materjalikiht liiga paks ja jaotunud ebaühtlaselt.Surverull võib ebaühtlase jõu tõttu libiseda ja materjali ei saa välja pigistada, mille tulemuseks on masin ummistus.Masina ummistumise vähendamiseks tuleks tootmise ajal tähelepanu pöörata vormirullide vahe reguleerimisele, tavaliselt eelistatakse 3-5 mm.
3. Auru kvaliteedi mõju
Granuleerimisprotsessi ideaalsed tingimused on: tooraine sobiv niiskusesisaldus, suurepärane auru kvaliteet ja piisav karastusaeg.Hea osakeste kvaliteedi ja suure väljundi tagamiseks tuleks lisaks granulaatori erinevate ülekandeosade normaalsele tööle tagada ka granulaatori konditsioneerisse siseneva kuiva küllastunud auru kvaliteet.
Auru kehv kvaliteet toob kaasa materjali kõrge niiskusesisalduse konditsioneerist väljumisel, mis võib kergesti põhjustada vormiaugu ummistumist ja surverulli libisemist granuleerimisprotsessi käigus, mille tulemusena masin ummistub.Täpsemalt väljendub:
① Ebapiisav aururõhk ja kõrge niiskusesisaldus võivad kergesti põhjustada materjali liigse vee imamise.Samal ajal, kui rõhk on madal, on materjali karastamise temperatuur samuti madal ja tärklis ei saa hästi želatiniseeruda, mille tulemuseks on halb granuleerimisefekt;
② Aururõhk on ebastabiilne, kõigub kõrgest madalani ja materjali kvaliteet on ebastabiilne, mille tagajärjeks on granulaatori voolu suured kõikumised, ebaühtlane materjali janu ja lihtne ummistus tavaliste tootmisprotsesside ajal.
Aurukvaliteedist tingitud masinaseisakute arvu vähendamiseks peavad söödatehase operaatorid igal ajal pärast karastamist tähelepanu pöörama materjali niiskusesisaldusele.Lihtne viis määramiseks on haarata palsamist peotäis materjali ja hoida seda palli sees ning lasta lahti, et see lihtsalt hajutada.
4. Uute rõngasvormide kasutamine
Üldiselt tuleb uue rõngasvormi esmakordsel kasutamisel lihvida õliste materjalidega, lisades sobivalt umbes 30% smirgelliiva, ja lihvida umbes 20 minutit;Kui granuleerimiskambris on mitu materjali ja vool väheneb võrreldes jahvatusega, on see suhteliselt stabiilne ja kõikumine väike.Sel ajal saab masina peatada ja granuleerimise olukorda kontrollida.Granulatsioon on ühtlane ja ulatub üle 90%.Sel hetkel kasutage õliseid materjale, et suruda sisse ja asendada liivamaterjal, et vältida järgmist ummistust.
5, ummistuse kõrvaldamine
Kui rõngasvorm on tootmisprotsessi käigus blokeeritud, kasutavad paljud söödatehased materjali välja puurimiseks elektritrelle, mis kahjustab vormiaugu siledust ja kahjustab osakeste esteetikat.
Parem on rõngasvorm õlis keeta, st kasutada rauast õlivanni, panna sinna vana mootoriõli, kasta ummistunud vorm sellesse ning seejärel kuumutada ja aurutada põhjas, kuni tekib pragu. heli ja võtke see siis välja.Pärast jahutamist on paigaldamine lõpetatud ja granulaator taaskäivitatakse vastavalt tööspetsifikatsioonidele.Rõngasvormi blokeerivaid materjale saab kiiresti puhastada ilma osakeste viimistlust kahjustamata.
Postitusaeg: 19. juuli 2023