Sööda tegeliku tootmise käigus võib erinevatel põhjustel rõngasvormi ja surverulli vahele tekkida „materjalipott“, mis põhjustab probleeme, nagu näiteks granulaatori kinnikiilumine, ummistumine ja libisemine.
Praktilise analüüsi ja juhtumikogemuse põhjal oleme jõudnud järgmistele järeldustele:
1. Tooraine tegurid
Suure tärklisesisaldusega materjalid kalduvad auruga geelistuma ja neil on teatud viskoossus, mis soodustab vormimist; suure jämedate kiududega materjalide puhul tuleb granuleerimisprotsessi ajal hõõrdumise vähendamiseks lisada kvantitatiivne kogus rasva, mis on kasulik materjali läbimiseks rõngasvormist ja saadud granuleeritud materjalil on sile välimus.
2. Ebaõige rulli kliirens
Vormirullikute vahe on liiga suur, mistõttu on vormirullikute vaheline materjalikiht liiga paks ja ebaühtlaselt jaotunud. Surverullik libiseb ebaühtlase jõu tõttu kergesti ja materjali ei saa välja pigistada, mis põhjustab masina ummistuse. Masina ummistuse vähendamiseks tuleks tootmise ajal pöörata tähelepanu vormirullikute vahelise vahe reguleerimisele, tavaliselt on eelistatav 3–5 mm.
3. Auru kvaliteedi mõju
Granuleerimisprotsessi ideaalsed tingimused on: tooraine sobiv niiskusesisaldus, suurepärane auru kvaliteet ja piisav karastusaeg. Hea osakeste kvaliteedi ja suure tootlikkuse tagamiseks tuleks lisaks granulaatori erinevate ülekandeosade normaalsele tööle tagada ka granulaatori konditsioneerisse siseneva kuiva küllastunud auru kvaliteet.
Halva aurukvaliteedi tõttu on konditsioneerist väljuvas materjalis kõrge niiskusesisaldus, mis võib kergesti põhjustada vormiava ummistumist ja surverulli libisemist granuleerimisprotsessi ajal, mille tulemuseks on masina ummistumine. Täpsemalt avaldub see järgmises:
1. Ebapiisav aururõhk ja kõrge niiskusesisaldus võivad kergesti põhjustada materjali liigse vee imamist. Samal ajal, kui rõhk on madal, on ka materjali karastamise temperatuur madal ja tärklis ei saa hästi tarretiseeruda, mille tulemuseks on halb granulatsiooniefekt;
2 Aururõhk on ebastabiilne, kõikudes kõrgest madalani, ja materjali kvaliteet on ebastabiilne, mille tulemuseks on granulaatori voolu suured kõikumised, ebaühtlane materjalivajadus ja lihtne ummistumine tavapäraste tootmisprotsesside ajal.
Auru kvaliteedist tingitud masina seisakute arvu vähendamiseks peavad söödatehase operaatorid pärast karastamist igal ajal tähelepanu pöörama materjali niiskusesisaldusele. Lihtne viis selle kindlakstegemiseks on võtta konditsioneerist peotäis materjali, hoida see pallina ja lasta lahti, et see lihtsalt laiali puistata.
4. Uute rõngasstantside kasutamine
Üldiselt tuleb uue rõngasvormi esmakordsel kasutamisel lihvida õlise materjaliga, lisades sobivalt umbes 30% smirgelliiva, ja lihvida umbes 20 minutit; kui granuleerimiskambris on mitu materjali ja voolutugevus on jahvatamisega võrreldes väiksem, on see suhteliselt stabiilne ja kõikumine väike. Sel ajal saab masina peatada ja granuleerimise olukorda kontrollida. Granuleerimine on ühtlane ja ulatub üle 90%. Sel hetkel tuleb liivamaterjal õlise materjaliga sisse pressida ja asendada, et vältida järgmist ummistust.
5. Kuidas ummistust kõrvaldada
Kui rõngasvorm tootmisprotsessi ajal ummistub, kasutavad paljud söödatehased materjali puurimiseks elektrilisi puure, mis kahjustavad vormiava siledust ja kahjustavad osakeste esteetikat.
Soovitatavam meetod on rõngasvormi keetmine õlis, st raudõlivanni kasutamine, jääkmootoriõli sinna panemine, ummistunud vormi sissekastmine ja seejärel põhja kuumutamine ja aurutamine, kuni kostab praksatus, ning seejärel vormi väljavõtmine. Pärast jahutamist on paigaldus lõpule viidud ja granulaator taaskäivitatakse vastavalt tööspetsifikatsioonidele. Rõngasvormi ummistavad materjalid saab kiiresti puhastada ilma osakeste viimistlust kahjustamata.
Postituse aeg: 19. juuli 2023
